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A pesagem de riscos e a realização de testes são uma parte importante e quotidiana do negócio de fabrico. Quando se trata de análise de perigos, como podem os fabricantes equilibrar os erros admissíveis e as normas das linhas de produção? Após definir o limiar para uma determinada linha de produtos e operação, uma empresa pode utilizar sistemas de raios X para a detecção e remoção de contaminantes problemáticos. Outra forma de gerir eficazmente os riscos de segurança alimentar é através de testes frequentes que garantam o desempenho ótimo das máquinas. Trabalhando em estreita colaboração com especialistas em raios X, os fabricantes podem selecionar a melhor máquina para os seus produtos e operações e certificar-se de que essas máquinas estão a ser utilizadas da melhor forma possível.
Um ambiente de fabrico completamente livre de riscos é impossível, mas numa altura em que a produtividade e a rentabilidade dependem de operações sem problemas e seguras, os fabricantes de alimentos devem pesar, gerir e minimizar os seus riscos, incluindo os dos contaminantes físicos. Ao avaliar vulnerabilidades e soluções e ao realizar testes pré-operacionais e operacionais, uma empresa de alimentos ou bebidas pode reduzir os riscos que podem ter um impacto significativo nos seus produtos e marcas.
Passo 1: Adopção de uma abordagem equilibrada
A pesagem de riscos está no centro dos programas de gestão de riscos. Para além de identificar pontos críticos de controlo como parte dos planos HACCP, os fabricantes podem trabalhar com peritos para avaliar os riscos físicos de contaminação ao longo da sua linha de produção e depois determinar as formas mais eficazes de gerir esses riscos através de sistemas de raios X. A avaliação dos riscos envolve a análise da gama admissível de contaminantes para cada produto (ou seja, 7 mm para algumas peças de vidro e metal, segundo a FDA) e também a realização de uma análise custo-benefício que examina o custo de não efectuar inspecção em determinados pontos da linha. Para além de tomarem medidas proactivas de análise de risco, regulamentos como a Lei de Modernização da Segurança Alimentar estão também a levar os fabricantes a reforçar os seus limiares de inspecção e recolha para reduzir o risco.
Passo 2: Encontrar o sistema certo
Depois de pesar os riscos e identificar os pontos de controle críticos, as empresas de alimentos e bebidas podem avaliar os sistemas de inspeção e detecção por raios X que funcionam melhor para encontrar e remover uma ampla variedade de contaminantes em suas respectivas linhas.
A utilização de uma determinada tecnologia de inspecção baseia-se em critérios-chave. Por exemplo, se estiver a tentar mitigar o metal problemático, os detectores de metais podem ser capazes de identificar com sucesso esse contaminante. Se houver a possibilidade ou probabilidade de outros contaminantes, tais como vidro, plástico, pedra mineral ou outro material estranho, um sistema de raios X é mais versátil. As variações de densidades também influenciam a escolha de um sistema de inspecção. A Tecnologia de Discriminação de Materiais por Raios X (MDX) de energia dupla da Eagle, por exemplo, funciona bem com imagens “ocupadas”, discriminando entre materiais orgânicos e inorgânicos, enquanto os sistemas de energia única podem ser eficazes em produtos encanados e determinados produtos embalados. Os produtos em contêineres altos e rígidos têm um conjunto diferente de parâmetros e vulnerabilidades que justificam uma solução específica para essa aplicação.
Os peritos da Eagle colaboram estreitamente com os fabricantes para determinar que sistema de inspecção satisfaz as suas necessidades e para realizar testes pré-operacionais para um maior grau de certeza sobre a forma como uma máquina encontra contaminantes que excedem a gama admissível.
Etapa 3: Testes e Verificações em Curso
Após a instalação das máquinas de raios X, os testes contínuos ajudam os fabricantes a garantir que a segurança e a qualidade dos seus produtos finais estão à altura dos padrões estabelecidos. Para além de proporcionar a oportunidade de testes à distância, Eagle oferece relatórios de testes detalhados que demonstram e rastreiam os resultados, com informação sobre o tamanho dos contaminantes encontrados e velocidades de detecção. Maior detalhe de produção e melhor rastreabilidade são também fornecidos através de ferramentas de software como o Eagle’s TraceServer™ que regista dados de produção e informação sobre o estado das máquinas. Essa informação é armazenada numa base de dados central e pode ser visualizada, impressa e exportada utilizando o programa informático TraceViewer™ fornecido.
Se 2020 foi um ano que apanhou o mundo – e as indústrias transformadoras – de surpresa, identificar e gerir os riscos e verificar a eficácia dos esforços de redução dos riscos é uma forma prudente de abordar os negócios no futuro. Nem todos os riscos podem ser antecipados, mas muitos podem e devem ser.
