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Há promessas de perfeição e depois há a avaliação mais precisa da probabilidade. Ao identificar variáveis em produtos e processos e ao testar exaustivamente os produtos, um fabricante de alimentos ou bebidas pode obter, o que a Águia chama a maior probabilidade de detecção (POD). Isto indicará a probabilidade de um sistema funcionar, dado um certo conjunto de circunstâncias. A POD, que não é normalmente entendida na indústria, é crucial na escolha de um sistema de inspecção.
Promessas, promessas. Os fabricantes de alimentos ouvem muitos deles quando estão a olhar para novos equipamentos.
Mas fazer um investimento de capital é uma decisão séria que requer a informação mais precisa e não apenas uma promessa vaga ou exagerada. Tal informação é particularmente importante no equipamento de raios X concebido para ser um ponto de paragem entre a segurança alimentar e os perigos potenciais e entre a qualidade consistente e os produtos inconsistentes ou defeituosos.
Para sistemas de inspecção avançados que rejeitam produtos contaminados e realizam importantes verificações da integridade do produto, determinando a probabilidade de detecção (referida pela Eagle como “POD”) fornece a informação mais precisa e consistente sobre uma máquina de inspecção e como esta será utilizada numa linha específica.
Uma empresa que pretenda introduzir uma máquina de raios X pode estar à procura da certeza de que a solução os protege 100% do tempo. Isso não é realista. A detecção a 100% é estatisticamente impossível de provar. A POD, por outro lado, define a probabilidade de um contaminante ser detectado por um sistema de raios X, dadas todas as variáveis associadas a uma determinada aplicação.
Essas variáveis são importantes. Um grande bloco de manteiga, por exemplo, é homogéneo e claramente definido em termos da sua forma e da forma como é feito. Esse bloco de manteiga tem uma probabilidade de detecção diferente de um produto com maior variação natural, como granola a granel ou uma refeição pronta.
Para além das variações na forma do produto, existem também variáveis nos tamanhos e tipos de embalagens (especialmente porque os fabricantes actuais trabalham com uma maior variedade de embalagens) e o próprio processo, tais como velocidades de linha variáveis. Por exemplo, um atum pode puxar a aba para baixo porque um sistema de raios X verá a aba puxada como um contaminante. É apenas com software avançado, como o SimulTask PRO da Eagle, que o tamanho e forma uniformes da aba de puxar podem ser reconhecidos e realmente recortados a partir do original, criando duas imagens a serem inspeccionadas separadamente. Em seguida, inspecciona ambas as imagens para detectar contaminantes e, ao remover a aba de tracção, a CÁPSULA é melhorada para todo o produto. Este melhoramento pode ser replicado em outros tipos de embalagens variáveis, tais como bandejas de folha de alumínio e frascos de vidro.
Com qualquer variável, o elemento de consistência é tirado. A maior variável, discutivelmente, é o contaminante potencial: é quase impossível gerir todos os contaminantes que podem entrar em qualquer produto. É importante, portanto, utilizar diferentes contaminantes de teste para dar uma indicação da probabilidade de um material estranho ser encontrado num determinado artigo. Fabricantes e fornecedores podem trabalhar em conjunto para testar os diferentes contaminantes que podem ser encontrados no produto e na embalagem, incluindo fragmentos de metal, estilhaços de vidro, pequenos pedaços de plástico e outros materiais estranhos.
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A identificação e gestão das variáveis é feita através de testes repetidos do equipamento de inspecção antes de este ser instalado na linha. Por exemplo, as nossas equipas fazem múltiplos testes para tentar simular diferentes tipos de contaminantes – podemos fazer passes – 30, 40 ou mais vezes para obter a POD. O que procuramos é informação ou provas de desempenho passado para prever como o sistema irá funcionar no futuro.
É realista uma promessa de 99% de detecção? Para obter 99% de POD, teria de fazer dezenas de milhares de passes diferentes em todas as variações. No final, estaria a fazer mais testes do que a produzir. Em vez disso, é melhor e mais razoável compreender de onde vêm as variáveis e realizar testes para avaliar o desempenho possível, para criar uma CÁPSULA realista.
Mesmo uma vez instalada a sua máquina de raios X, as verificações de rotina são essenciais para assegurar que o equipamento continua a funcionar com o padrão de sensibilidade especificado, POD e detecção correcta de contaminantes. A perda de sensibilidade pode ocorrer como resultado de alterações manuais nas definições de software ou como resultado da deriva de componentes eléctricos/mecânicos ao longo do tempo. A utilização repetida também pode resultar em perda de sensibilidade. Os grandes retalhistas estipulam que os controlos diários de rotina devem ser realizados pelos operadores após um intervalo de tempo pré-estabelecido, utilizando paus de teste calibrados.
Um sistema de raios X deve ser correctamente mantido durante toda a sua vida útil para garantir que continua a funcionar com o melhor desempenho com o máximo tempo de funcionamento. Uma Validação de Performance de Manutenção Preventiva (PMPV) ajudará a assegurar que futuros problemas mecânicos ou eléctricos possam ser resolvidos antes de ocorrer uma avaria. Um engenheiro qualificado deve efectuar uma manutenção regular, bem como verificações de validação do desempenho do sistema de raios X. Tal processo deve normalmente ter lugar uma vez a cada 6 a 12 meses e é exigido pelos grandes retalhistas. Investir em contratos de serviços é uma óptima forma de orçamentar esses custos anuais de manutenção.
POD parece ser um número simples, mas é vital que os fabricantes de alimentos compreendam o seu significado e como é calculado a fim de comparar diferentes sistemas de raios X no mercado e fazer uma escolha educada ao seleccionar um fornecedor. Para obter uma imagem mais clara da sua probabilidade de detecção e falar com um perito em raios-x em eaglesales@eaglepi.com.
