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O número de produtos alimentares recolhidos aumentou drasticamente em 2022, com o número total de “unidades” recolhidas pela FDA a aumentar 700% em 2022, em comparação com 20211. As unidades são produtos individuais, como latas de leite em pó para bebés ou saladas ensacadas. Para os alimentos regulamentados pelo USDA – carnes vermelhas, aves de capoeira e ovoprodutos transformados – o principal motivo das recolhas em 2022 deveu-se a um contaminante físico, que esteve associado a cinco recolhas1.
Descobrir como minimizar os riscos de contaminação física pode ser uma tarefa árdua. Para evitar a recolha de produtos, sugerimos que considere as seguintes 5 dicas:
1. Aplicar as boas práticas de fabrico (BPF)
As boas práticas de fabrico são os procedimentos que devem ser seguidos durante a construção e operação da fábrica para assegurar a máxima qualidade alimentar. Um programa de BPF eficaz é a base do sistema de qualidade de uma empresa para produzir produtos alimentares seguros. Esta base é crucial na prevenção de recolhas de produtos devido a contaminação física.
Equipamentos e/ou linhas de produção mal mantidos são exemplos de fontes de alto risco para matérias estranhas. As peças de equipamento podem partir-se durante o processamento e entrar no seu produto, resultando numa recolha dispendiosa do produto. Calibrar corretamente o seu equipamento e ter um programa de manutenção preventiva em vigor ajudará a mitigar este risco, assegurando que o seu equipamento está em perfeitas condições.
Recipientes de vidro, luminárias e mesmo as pessoas que trabalham na sua linha são também grandes fontes de contaminação. As pessoas podem perder jóias ou canetas de gota. As lâmpadas e frascos de vidro podem partir-se deixando a sua comida vulnerável aos estilhaços de vidro. Ter políticas e procedimentos em vigor para lidar com o inesperado pode fazer a diferença entre um produto seguro e uma recolha de produto.
Uma política rigorosa e uniforme adequada ao ambiente de trabalho abordará a ameaça do factor humano. Por exemplo, os requisitos para luvas, pregos curtos e uma regra rigorosa de “sem jóias” ajudarão a eliminar os perigos de contaminação física. Também pode adquirir canetas, redes capilares e ligaduras especialmente feitas para o efeito, que podem ser detectadas em máquinas de raios X.
Segundo o CGMP, as luminárias devem ter coberturas protectoras e uma política de quebra de vidro deve ser implementada e rigorosamente seguida. Por exemplo, deitar fora todos os alimentos num raio de 10 ou 15 pés. Além disso, alterar as operações de manuseamento de material adicionando um processo para limpar recipientes de vidro invertido com rebentamentos de ar comprimido. Pode tomar medidas para calibrar correctamente as máquinas de nivelamento de vidro e controlar a quebra de vidro. Para minimizar ainda mais os riscos, os sistemas de inspeção por raios X podem ser colocados em pontos de controlo críticos na sua linha de produção para detetar e rejeitar um contaminante físico.
2. Inspecionar os produtos do fornecedor
Não é invulgar obter matérias-primas dos seus vendedores que não cumpram as suas especificações.
O CGMP (Current Good Manufacturing Practices) recomenda a exigência de certificação de vendedor ou uma carta de garantia como controlo por amostragem, bem como vários tipos de equipamento para prevenir e detectar riscos de segurança física. Exemplos incluem destoners, ímanes, ecrãs, lavadores e tecnologia de raios X. Quando os materiais e ingredientes chegam de fornecedores, um sistema de inspecção minucioso pode ajudar a rastrear de onde vêm, o que contêm, e como lidar com qualquer mercadoria não conforme. Por este motivo, muitos fabricantes de alimentos e bebidas utilizam a inspeção por raios X para identificar problemas numa fase inicial – antes que possa ocorrer uma recolha de produtos. A detecção de contaminantes estrangeiros ao longo de todo este processo permite aos fabricantes agir rapidamente e reduzir o risco de bens defeituosos chegarem ao consumidor.
3. Rastreabilidade dos produtos
Para garantir a segurança e evitar a recolha de produtos para contaminantes estrangeiros, os produtores devem ser capazes de identificar e localizar rapidamente artigos potencialmente defeituosos na cadeia de abastecimento que possam constituir um perigo para os consumidores.
A rastreabilidade refere-se à localização de bens ao longo da cadeia de abastecimento, distribuição e fabrico. Porque é importante? Um forte sistema de localização ajuda a identificar exactamente de onde o produto veio, para onde foi e onde acabou por aterrar. Quanto mais preciso for o seu sistema de rastreio, mais rapidamente poderá descobrir e resolver problemas.
Rastreabilidade:
- Melhora a gestão do seu processo de fabrico
- Ajuda a reduzir e gerir o inventário
- Optimiza a disponibilidade e utilização de ferramentas de produção
- Minimiza o potencial de distribuição de produtos com contaminantes estrangeiros
4. Análise do risco para pontos de controlo críticos (HACCP)
Cada fabricante deve efectuar uma análise de risco em toda a linha de produção para identificar pontos críticos de controlo onde existe o risco da presença de corpos estranhos. Um bom programa HACCP inclui uma série de inspecções programadas na fábrica em pontos críticos do processo de fabrico que asseguram que todos os procedimentos estabelecidos para a manutenção da qualidade alimentar são seguidos. Quando os resultados são aceitáveis, a transformação/fabricação de alimentos avança. Se os resultados dos testes forem inaceitáveis, o processamento alimentar cessa até que os problemas sejam corrigidos.
Tenha em mente que o HACCP não é um sistema autónomo. Requer que as BPF estejam em vigor antes da aplicação.
O HACCP consiste em seis etapas principais:
- Conduzir uma análise de risco
- Identificar pontos críticos de controlo (CCPs)
- Estabelecer limites críticos para cada PCC
- Criar requisitos de monitorização CCP
- Estabelecer procedimentos de manutenção de registos
- Desenvolver procedimentos para verificar se o sistema está a funcionar como pretendido
O segundo passo do HACCP – identificar pontos de controlo críticos – ajuda-o a escolher o melhor local no processo de fabrico para instalar sistemas de raios X para deteção de contaminantes estranhos.
O ponto ideal seria aquele em que o controlo deve ser aplicado para reduzir o risco de contaminação e de potenciais retiradas de produtos. Os fabricantes escolhem normalmente o fim da linha de produção para a inspecção por raios X, mas a tecnologia pode ser instalada em qualquer ponto durante o processo para um exame preciso e melhores resultados. Decidir onde estes pontos ocorrem pode ser difícil. Leia o livro branco “Como Seleccionar Pontos Críticos de Controlo para Sistemas de Raios-X” para mais informações.
5. Teste os seus processos de controlo de qualidade
Ao lidar com grandes volumes de fabrico, a implementação de um plano de amostragem – determinando a qualidade a partir de uma amostra dos produtos – pode verificar se as mercadorias estão em conformidade com as especificações do produto. Tais testes podem ser feitos internamente ou com a ajuda de clientes de confiança, seleccionando um produto e rastreando-o dos materiais para as prateleiras das lojas. Deve também rastrear uma grande quantidade de produtos e verificar se os canais de comunicação estão a funcionar correctamente. Um desvio do calendário de testes ou um resultado inesperado de controlo de qualidade seriam indicadores principais que deveriam desencadear uma correcção, impedindo assim a recolha de um produto antes que tal aconteça.
Para mais informações sobre recolhas de produtos, leia o nosso blogue, “Are You at Risk for a Food Recall“.
