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La ponderación de los riesgos y la realización de pruebas son una parte importante y cotidiana del negocio de la fabricación. Cuando se trata del análisis de riesgos, ¿cómo pueden los fabricantes equilibrar los errores permitidos y las normas de la línea de producción? Después de definir el umbral para una línea de productos y una operación en particular, una empresa puede utilizar sistemas de rayos X para la detección y eliminación de contaminantes problemáticos. Otra forma de gestionar eficazmente los riesgos para la seguridad alimentaria es mediante pruebas frecuentes que garanticen el rendimiento óptimo de la maquinaria. Trabajando en estrecha colaboración con expertos en rayos X, los fabricantes pueden seleccionar la mejor máquina para sus productos y operaciones y asegurarse de que esas máquinas funcionan al máximo de sus capacidades.
Un entorno de fabricación completamente libre de riesgos es imposible, pero en un momento en el que la productividad y la rentabilidad dependen de unas operaciones fluidas y seguras, los fabricantes de alimentos deben sopesar, gestionar y minimizar sus riesgos, incluidos los derivados de los contaminantes físicos. Mediante la evaluación de las vulnerabilidades y las soluciones y la realización de pruebas preoperativas y operativas, una empresa de alimentos o bebidas puede reducir los riesgos que pueden afectar significativamente a sus productos y marcas.
Paso 1: adoptar un enfoque equilibrado
La ponderación de los riesgos es el núcleo de los programas de gestión de riesgos. Además de identificar los puntos críticos de control como parte de los planes HACCP, los fabricantes pueden trabajar con expertos para evaluar los riesgos de contaminantes físicos en toda su línea de producción y luego determinar las formas más eficaces de gestionar esos riesgos mediante sistemas de rayos X. La evaluación de los riesgos implica el examen de la gama de contaminantes permitida para cada producto (es decir, 7 mm para algunas piezas de vidrio y metal, según la FDA) y también la realización de un análisis coste-beneficio que examine el coste de no realizar la inspección en determinados puntos de la línea. Además de adoptar medidas proactivas de análisis de peligros, normativas como la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria también están llevando a los fabricantes a reforzar sus umbrales de inspección y retirada de productos para reducir el riesgo.
Paso 2: Encontrar el sistema adecuado
Tras sopesar los riesgos e identificar los puntos de control críticos, las empresas de alimentos y bebidas pueden evaluar los sistemas de detección e inspección por rayos X que mejor funcionan para encontrar y eliminar una amplia gama de contaminantes en sus respectivas líneas.
El uso de una determinada tecnología de inspección se basa en criterios clave. Por ejemplo, si se trata de mitigar un metal problemático, los detectores de metales pueden identificar con éxito ese contaminante. Si existe la posibilidad o la probabilidad de que haya otros contaminantes, como vidrio, plástico, piedra mineral u otro material extraño, un sistema de rayos X es más versátil. Las variaciones en las densidades también influyen en la elección de un sistema de inspección. La tecnología de rayos X de discriminación de materiales (MDX) de energía dual de Eagle, por ejemplo, funciona bien con imágenes “ocupadas” al discriminar entre materiales orgánicos e inorgánicos, mientras que los sistemas de energía única pueden ser eficaces en productos entubados y determinados productos envasados. Los productos en contenedores altos y rígidos tienen un conjunto diferente de parámetros y vulnerabilidades que justifican una solución específica para esa aplicación.
Los expertos de Eagle colaboran estrechamente con los fabricantes para determinar qué sistema de inspección se ajusta a sus necesidades y para realizar pruebas preoperativas para obtener un mayor grado de certeza sobre la forma en que una máquina encuentra los contaminantes que exceden el rango permitido.
Paso 3: Pruebas y verificaciones continuas
Una vez instaladas las máquinas de rayos X, las pruebas continuas ayudan a los fabricantes a garantizar que la seguridad y la calidad de sus productos finales están a la altura de las normas establecidas. Además de proporcionar la oportunidad de realizar pruebas a distancia, Eagle ofrece informes de prueba detallados que demuestran y hacen un seguimiento de los resultados, con información sobre el tamaño de los contaminantes encontrados y la velocidad de detección. También se ofrece un mayor detalle de la producción y una mejor trazabilidad a través de herramientas de software como el TraceServer™ de Eagle, que registra los datos de producción y la información del estado de la máquina. Esa información se almacena en una base de datos central y puede visualizarse, imprimirse y exportarse mediante el programa de software TraceViewer™ suministrado.
Si 2020 fue un año que tomó al mundo -y a las industrias manufactureras- por sorpresa, identificar y gestionar los riesgos y verificar la eficacia de los esfuerzos de reducción de riesgos es una forma prudente de enfocar los negocios en el futuro. No todos los riesgos pueden anticiparse, pero muchos pueden y deben hacerlo.
