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Como han demostrado los acontecimientos de los últimos años, nunca se está demasiado preparado ni se es demasiado proactivo a la hora de proteger productos y empresas. Los procesadores de carne y aves de corral, que llevan mucho tiempo invirtiendo en intervenciones de seguridad alimentaria, pueden apuntalar aún más sus líneas identificando áreas adicionales de vulnerabilidad e insertando tecnologías de inspección en esos puntos. Dave Lemanski, Director Regional de Ventas de Eagle Product Inspection, aborda las posibles lagunas de seguridad y comparte cómo los sistemas de inspección avanzados ayudan a los procesadores a mejorar la eficacia, optimizar la mano de obra y garantizar la calidad del producto. También ofrece un primer vistazo a lo que los asistentes podrán ver en el stand de Eagle (#C13855) y en el de la FPEC (#11907) durante la Exposición Internacional de Producción y Transformación (IPPE), del 24 al 26 de enero en el Georgia World Congress Center de Atlanta.
Pregunta: ¿Qué hace que la transformación sea única desde el punto de vista de la inspección, tanto por la naturaleza de los productos como por el potencial de contaminación?
Dave Lemanski: Mientras que la inspección de productos envasados es bastante sencilla, hay dinámicas muy diferentes en la forma en que los productos cárnicos y avícolas se manipulan y transportan en una planta. Por ejemplo, cuando la carne o las aves de corral frescas pasan por otras fases de procesamiento, existe la posibilidad de contaminación por huesos, así como por otros materiales extraños que puedan haberse introducido en la línea, como una parte de la hoja de un cuchillo o trozos de plástico. Y estos procesos se realizan en entornos de lavado difíciles que requieren equipos con un diseño sanitario estándar en la industria. Comprender este tipo de producción de carne y aves de corral es crucial para saber dónde insertar las tecnologías de inspección para prevenir mejor la contaminación.
Pregunta: ¿Cuáles son algunos de los puntos de inserción más críticos durante la fase de procesamiento y cuáles son algunos puntos de inserción que suelen pasarse por alto?
Dave Lemanski: Los procesadores están obligados a seguir estrictos planes APPCC, pero mantener la seguridad de los productos va más allá de los PCC tradicionales: los procesadores tienen que identificar múltiples puntos de inspección basados en todos los riesgos imaginables. Por ejemplo, existen vulnerabilidades específicas durante el proceso de bombeo. La tubería Eagle está diseñada para abordar el proceso único del producto que fluye dentro de una tubería, utilizando la exclusiva tecnología PXT™ (Performance X-ray Technology). Esta tecnología mejorada de doble energía puede capturar acero inoxidable de 0,6 mm y hueso de hasta 2 mm, lo que la convierte en la detección ósea más avanzada del sector. Al discriminar los contaminantes en función de su densidad, los procesadores pueden evitar que materiales como el metal, las piedras y los huesos se desplacen por las fases de procesado y envasado hasta llegar al consumidor.
Otro punto de inspección potencialmente pasado por alto pero crucial es el proceso de rectificado. Insertada en este punto crucial de la línea, la máquina RMI 400 de Eagle puede encontrar y eliminar pequeños contaminantes, hasta fragmentos óseos de 1 mm y piezas de acero inoxidable de 1,8 mm-2 mm, e identificar otros materiales extraños que los detectores de metales no pueden. Tras el proceso de formado y antes del sellado de bandejas para hamburguesas de carne, por ejemplo, el Pack 400 HC puede utilizarse para realizar controles simultáneos de contaminantes, verificación de la forma, detección de vacíos y peso.
Pregunta: ¿En qué se centrará Eagle el próximo año para ofrecer soluciones de rayos X a los procesadores de carne y aves de corral?
Los productores de carne y aves de corral se enfrentan a retos de aplicación únicos con muchas formas, tamaños, densidades y envases para una gran variedad de productos. Eagle está haciendo avanzar la tecnología de inspección a lo largo de toda la línea de producción para ayudar a los fabricantes a ofrecer los productos más seguros y de mayor calidad, mejorando al mismo tiempo la eficacia operativa.
Dave Lemanski: Buscamos constantemente mejorar nuestras tecnologías para lograr la mejor detección de contaminantes de su clase en todos los puntos de la línea de procesamiento, como el reciente desarrollo de la tecnología de detector de doble energía PXT™, Recientemente, también nos hemos centrado en ayudar a los procesadores a aprovechar las tecnologías para reducir los requisitos de mano de obra y mejorar la eficiencia.
Esto es especialmente importante para los procesadores en el actual clima operativo. Los puntos de inserción adicionales para la inspección por rayos X pueden sustituir potencialmente a dos, tres o incluso cuatro trabajadores en una zona determinada que antes se encargaban de la inspección visual. Así, esos trabajadores pueden centrarse en otras tareas. Las máquinas de rayos X como la RMI 400 y la Pack 400 HC de Eagle también ahorran trabajo al realizar simultáneamente comprobaciones de seguridad y calidad, como la medición de masas. Una de las características más novedosas de Eagle, el Rechazo de Nariz Retráctil, está instalado en la Pack 400 HC para minimizar la cantidad de producto rechazado. Esto ahorra a los procesadores el tiempo, el coste y la mano de obra de la reelaboración.
También es importante señalar que los resistentes sistemas de rayos X de Eagle para instalaciones de procesamiento de aves de corral y carne se fabrican conforme a las estrictas normas NAMI y pueden desinfectarse rápidamente. Características como superficies contorneadas, superficies abiertas y transportadores inclinados ahorran tiempo y tareas. Los asistentes a IPPE pueden ver el RMI 400 y el Pack 400 HC con el Retracting Nose Reject funcionando en vivo en el stand de Eagle #C13855. La máquina Eagle Pipeline se expondrá en el stand nº 11907 de la FPEC durante el evento IPPE.
