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Los fabricantes de alimentos buscan continuamente herramientas para impulsar su negocio, especialmente después de una época de disrupción y de avanzar hacia un futuro que ofrece tanto oportunidades como desafíos. La tecnología de inspección por rayos X es una herramienta que ofrece muchas facetas de valor en la protección de los productos y la mejora de la calidad en el entorno empresarial actual y futuro. Las empresas de alimentación y bebidas pueden aprovechar la eficacia de los sistemas de inspección avanzados para obtener valor y eficiencia en un momento en que ambos son necesarios.
El valor es la lente a través de la cual se ve y se realiza el éxito.
El precio es lo que se paga. El valor es lo que se obtiene.
Warren Buffet
A medida que las empresas de alimentación y bebidas planifican el futuro después de un período de disrupción, están pensando en el valor en medio de un entorno de fabricación cambiado. Los fabricantes, ya afectados por la escasez de mano de obra, los paros laborales relacionados con el COVID y el cambio a nuevos productos y nuevos clientes, se enfrentan ahora a un mercado con precios de consumo más altos y a la incertidumbre económica.
¿Por qué la tecnología de rayos X es una herramienta tan valiosa? ¿Cómo ayuda a sus programas de seguridad alimentaria y de garantía de calidad a la vez que aumenta la eficacia general de los equipos (OEE)?
Los tiempos volátiles pueden atemperarse con sistemas que aporten valor. La radiografía es una tecnología especialmente valiosa que permite a los fabricantes afrontar los retos relacionados con el cambio mediante procesos automatizados y racionalizados y operaciones eficaces.
Fiabilidad y robustez para un mayor ROI: Los sistemas de rayos X Eagle son máquinas automatizadas construidas para ofrecer un alto rendimiento, de principio a fin. Además de una construcción robusta -incluso para entornos difíciles como las plantas lácteas y cárnicas-, los sistemas de inspección actuales cuentan con un software avanzado y sofisticadas tecnologías de detección para una detección fiable de los contaminantes. El recién presentado Eagle PXT™, por ejemplo, es una tecnología de detección innovadora que proporciona datos mucho más detallados sobre los productos que se inspeccionan de lo que ha sido posible hasta ahora, lo que conduce a una tasa de falsos rechazos significativamente menor y a una precisión de detección muy mejorada. Por ejemplo, en aplicaciones avícolas, se pueden descubrir fragmentos de hueso de hasta 1 mm cuando se utilizan máquinas de rayos X equipadas con PXT™.
Para ampliar el valor, nuestros clientes suelen aprovechar una gama completa de planes de pruebas y servicios que maximizan el tiempo de actividad de sus sistemas de rayos X. Los informes de validación del rendimiento, las comprobaciones rutinarias diarias y la validación del rendimiento del mantenimiento preventivo anual ayudarán a garantizar que las máquinas de rayos X tengan una probabilidad de detección constante y fiable a lo largo de la vida útil de una máquina.
Velocidad y productividad a la altura de la demanda de fabricación: Los sistemas de inspección avanzados se han diseñado teniendo en cuenta las necesidades y velocidades de fabricación. La funcionalidad de alto rendimiento de los sistemas de inspección por rayos X, incluso en líneas con múltiples productos y tipos de envases, mantiene las cosas en movimiento de forma automática, aliviando los desafíos laborales y manteniendo el ritmo de los objetivos de producción. Esto es esencial para los fabricantes que se mantienen al día con la demanda y tratan de aprovechar nuevas oportunidades en muchos frentes de su negocio.
Mejora de la calidad junto con la seguridad alimentaria: Al añadir tecnologías de inspección por rayos X que realizan tanto comprobaciones clave de seguridad como de calidad en varios puntos de la línea, las empresas de alimentación y bebidas obtienen más valor de una sola máquina. Sin comprometer la alta velocidad de la línea, los sistemas de rayos X pueden comprobar simultáneamente en una sola pasada los niveles de llenado, medir la masa, detectar el producto o los contaminantes atrapados en las juntas y contar los componentes. El resultado: productos más seguros que cumplen las normas de calidad con menos rechazos.
