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El número de alimentos retirados aumentó drásticamente en 2022, ya que el número total de “unidades” retiradas por la FDA aumentó un 700% en 2022 en comparación con 20211. Las unidades son productos individuales, como latas de preparados para lactantes o bolsas de ensalada. En el caso de los alimentos regulados por el USDA-carne roja, aves de corral y ovoproductos transformados-, el principal motivo de retirada en 2022 fue un contaminante físico, relacionado con cinco retiradas1.
Averiguar cómo minimizar los riesgos de contaminación física puede resultar abrumador. Para evitar la retirada de productos, le sugerimos que tenga en cuenta los 5 consejos siguientes:
1. Emplear Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)
Las buenas prácticas de fabricación son los procedimientos que deben seguirse durante la construcción y el funcionamiento de una planta para garantizar la máxima calidad de los alimentos. Un programa eficaz de buenas prácticas de fabricación es la base del sistema de calidad de una empresa para producir alimentos seguros. Esta base es crucial para prevenir la retirada de productos debido a la contaminación física.
Los equipos y/o líneas de producción mal mantenidos son ejemplos de fuentes de alto riesgo de materias extrañas. Las piezas del equipo pueden desprenderse durante el procesamiento e introducirse en su producto, lo que puede dar lugar a una costosa retirada del producto. Calibrar correctamente sus equipos y disponer de un programa de mantenimiento preventivo le ayudará a mitigar este riesgo garantizando que sus equipos están en perfecto estado.
Los recipientes de vidrio, las lámparas e incluso las personas que trabajan en su línea también son importantes fuentes de contaminación. La gente puede perder joyas o dejar caer bolígrafos. Las bombillas y los tarros de cristal pueden romperse y dejar los alimentos expuestos a fragmentos de vidrio. Disponer de políticas y procedimientos para hacer frente a lo inesperado puede marcar la diferencia entre un producto seguro y su retirada.
Una política de uniformidad estricta y adecuada al entorno de trabajo hará frente a la amenaza del factor humano. Por ejemplo, los requisitos de guantes, uñas cortas y una norma estricta de no llevar joyas ayudarán a eliminar los peligros de contaminantes físicos. También puede comprar bolígrafos, redecillas para el pelo y vendas especialmente fabricados para ser detectados en máquinas de rayos X.
Según las CGMP, las luminarias deben tener cubiertas protectoras y debe aplicarse y seguirse estrictamente una política de rotura de cristales. Por ejemplo, tire toda la comida que se encuentre en un radio de 3 ó 4 metros. Además, cambia las operaciones de manipulación de materiales añadiendo un proceso para limpiar los envases de vidrio invertidos con ráfagas de aire comprimido. Puede tomar medidas para calibrar correctamente las máquinas de tapado de vidrio y vigilar la rotura de vidrio. Para minimizar aún más los riesgos, los sistemas de inspección por rayos X pueden colocarse en puntos de control críticos de su línea de producción para detectar y rechazar un contaminante físico.
2. Inspeccionar los productos del proveedor
No es raro que sus proveedores le suministren materias primas que no se ajustan a sus especificaciones.
Las Buenas Prácticas de Fabricación Actuales (BPF) recomiendan exigir la certificación del vendedor o una carta de garantía como control de muestras, así como varios tipos de equipos para prevenir y detectar riesgos para la seguridad física. Algunos ejemplos son los destonificadores, los imanes, los tamices, las lavadoras y la tecnología de rayos X. Cuando los materiales e ingredientes llegan de los proveedores, un sistema de inspección exhaustivo puede ayudar a saber de dónde proceden, qué contienen y cómo abordar cualquier mercancía no conforme. Por este motivo, muchos fabricantes de alimentos y bebidas utilizan la inspección por rayos X para identificar problemas en una fase temprana, antes de que se produzca la retirada de un producto. La detección de contaminantes extraños a lo largo de este proceso permite a los fabricantes actuar con rapidez y reducir el riesgo de que lleguen al consumidor productos defectuosos.
3. Trazabilidad de los productos
Para garantizar la seguridad y evitar la retirada de productos por contaminantes extraños, los productores deben ser capaces de identificar y localizar rápidamente los artículos potencialmente defectuosos en la cadena de suministro que puedan suponer un peligro para los consumidores.
La trazabilidad se refiere al seguimiento de las mercancías a lo largo de la cadena de suministro, distribución y fabricación. ¿Por qué es importante? Un sistema de seguimiento sólido ayuda a identificar con exactitud de dónde procede el producto, a dónde se dirige y dónde acaba aterrizando. Cuanto más preciso sea su sistema de seguimiento y localización, más rápido podrá descubrir y resolver los problemas.
Trazabilidad:
- Mejora la gestión de su proceso de fabricación
- Ayuda a reducir y gestionar el inventario
- Optimiza la disponibilidad y el uso de las herramientas de producción
- Minimiza la posibilidad de distribución de productos con contaminantes extraños
4. Análisis de peligros para puntos críticos de control (APPCC)
Todo fabricante debe realizar un análisis de peligros en toda la cadena de producción para identificar los puntos críticos de control en los que existe riesgo de presencia de cuerpos extraños. Un buen programa APPCC incluye una serie de inspecciones programadas en la planta en los puntos críticos del proceso de fabricación que garantizan que se siguen todos los procedimientos establecidos para mantener la calidad de los alimentos. Cuando los resultados son aceptables, el procesado/fabricación de alimentos sigue adelante. Si los resultados de las pruebas son inaceptables, se interrumpe la elaboración de alimentos hasta que se corrijan los problemas.
Tenga en cuenta que el APPCC no es un sistema autónomo. Exige que las prácticas correctas de fabricación estén en vigor antes de su aplicación.
El sistema APPCC consta de seis fases principales:
- Realizar un análisis de riesgos
- Identificar los puntos críticos de control (PCC)
- Establecer límites críticos para cada PCC
- Crear requisitos de supervisión de los PCC
- Establecer procedimientos de registro
- Desarrollar procedimientos para verificar que el sistema funciona según lo previsto.
El segundo paso del APPCC -identificar los puntos críticos de control- le ayuda a elegir el mejor lugar del proceso de fabricación para instalar sistemas de rayos X para la detección de contaminantes extraños.
El punto ideal sería aquel en el que debe aplicarse el control para reducir el riesgo de contaminación y la posible retirada de productos. Los fabricantes suelen elegir el final de la línea de producción para la inspección por rayos X, pero la tecnología puede instalarse en cualquier punto del proceso para obtener un examen preciso y mejores resultados. Decidir dónde se producen estos puntos puede ser difícil. Lea el libro blanco“Cómo seleccionar puntos críticos de control para sistemas de rayos X” para obtener más información.
5. Ponga a prueba sus procesos de control de calidad
Cuando se trata de grandes volúmenes de fabricación, la aplicación de un plan de muestreo -determinar la calidad a partir de una muestra de los productos- puede verificar si las mercancías se ajustan a las especificaciones del producto. Estas pruebas pueden hacerse internamente o con la ayuda de clientes de confianza, seleccionando un producto y siguiéndolo desde los materiales hasta las estanterías de las tiendas. También debe rastrear una gran cantidad de productos y verificar que los canales de comunicación funcionan correctamente. Una desviación del programa de pruebas o un resultado inesperado del control de calidad serían indicadores adelantados que deberían desencadenar una corrección, deteniendo así la retirada de un producto antes de que se produzca.
Para más información sobre la retirada de productos, lea nuestro blog “¿Corre usted el riesgo de sufrir una retirada de alimentos?”.
