P: A pesar de que la industria se centra en la seguridad alimentaria, ¿por qué las retiradas de productos siguen siendo un problema importante, y dónde están las mayores lagunas en la mitigación de riesgos?
Aunque los fabricantes se han centrado mucho en la seguridad alimentaria en los últimos años, persisten las retiradas de productos debido a lagunas en los puntos de control críticos (PCC) y en los puntos de control (PC), así como a deficiencias en la gestión de riesgos. Algunos peligros no se detectan porque los métodos de inspección pueden no abarcar todos los puntos de contaminación potencial a lo largo del proceso y la línea de producción. Además, a medida que los fabricantes de alimentos manipulan una gama más amplia de productos y formatos de envasado, los sistemas tradicionales de detección de metales pueden tener dificultades para seguir el ritmo. La inspección avanzada por rayos X proporciona imágenes detalladas que mejoran la detección de contaminantes, abordando estas lagunas y reduciendo los riesgos de retirada de productos.
P: ¿Cuáles son algunos de los contaminantes más comunes o problemáticos que pueden entrar en el flujo de producción para la carne roja, la carne de ave, el marisco y las frutas y verduras?
En la carne roja y de ave, los fragmentos de hueso plantean riesgos inherentes para la seguridad alimentaria, incluidos trozos muy pequeños que no son visibles a simple vista. Los productos del mar pueden tener problemas con los huesos y las conchas. Además de los peligros de origen biológico, en algún momento pueden introducirse accidentalmente materiales extraños, como anzuelos en el marisco o alambres incrustados en la carne roja o de ave. En la industria de productos agrícolas, los objetos extraños no deseados pueden abrirse paso a través de los procesos de recolección y manipulación, como piedras del campo o fragmentos de metal de la parte superior de una lata o tarro. Por eso, los sistemas de inspección por rayos X son cruciales para encontrar y eliminar cuerpos extraños contaminantes.
P: Los planes APPCC ayudan a los fabricantes a identificar los puntos de control (PC) y evitar las retiradas. ¿Qué riesgos clave podrían seguir pasándose por alto?
Los planes APPCC son esenciales para la seguridad alimentaria, pero existen puntos vulnerables. Algunos puntos de control pueden pasarse por alto, sobre todo en la inspección previa de las materias primas o durante los pasos finales del envasado. Los sistemas de inspección más antiguos pueden tener dificultades para detectar huesos de baja densidad, pequeños y calcificados, o fragmentos finos de vidrio, especialmente en imágenes complejas de alto contraste. Los sistemas avanzados de rayos X de doble energía, como la tecnología PXT™ de Eagle, mejoran la detección y ayudan a colmar estas lagunas. La colocación de sistemas de rayos X en varios puntos de la línea de producción refuerza aún más los planes APPCC y reduce los riesgos de retirada.
P: ¿Cuáles son algunas similitudes y diferencias entre los rayos X y la detección de metales, y ¿cuáles son las principales ventajas de los rayos x como herramienta más amplia?
Existen algunas similitudes entre los rayos X y la detección de metales. Por ejemplo, ambos sistemas pueden encontrarse en plantas de fabricación y cada uno puede detectar metales, incluidos los férricos, los no férricos y las piezas de acero inoxidable magnéticas y no magnéticas. Sin embargo, la inspección por rayos X va más allá de la identificación de metales, ya que ofrece una mayor capacidad para encontrar y eliminar otros cuerpos extraños y, al mismo tiempo, garantizar la calidad mediante comprobaciones en línea de la medición de masa, la variación del nivel de llenado y la identificación de componentes faltantes o rotos. Además, los rayos X tienen una mayor sensibilidad, y estas máquinas no se ven afectadas por la humedad, el contenido de sal o la temperatura, en comparación con los detectores de metales. Los sistemas de rayos X son versátiles y se utilizan para inspeccionar alimentos en una gran variedad de formas, desde productos crudos, a granel y bombeados hasta los que se presentan en distintos tipos de envases, como tarros de cristal, botellas y latas metálicas. La elección de un sistema de inspección depende de las aplicaciones y de otros factores, como el presupuesto.
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